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更新時間:2015-09-06
膠合板熱壓時易產生的缺陷及解決方法

一、 鼓泡和局部脫膠

產生的原因:

1、 單板含水率太高或干燥不均勻

2、 涂膠量過大

3、 降壓速度過快或熱壓溫度過高

4、 樹脂縮合程度不夠

5、 熱壓時間不足

解決的方法:

1、 控制單板含水率在8~12%的范圍內

2、 控制涂膠量符合工藝要求

3、 降壓第二階段速度應緩慢,熱壓溫度應適當降低

4、 檢查樹脂質量

5、 適當延長熱壓時間

二、 膠合強度低或脫膠

產生的原因:

1、 膠液質量差

2、 涂膠量不足或涂膠不均勻

3、 陳化時間過長,膠液已干或陳化時間太短,膠未形成連續的膠膜

4、 壓力不足,或溫度過低,或熱壓時間太短

5、 單板毛刺溝痕太深,旋切質量差

6、 單板含水率太高

解決的方法:

1、 檢查膠液質量

2、 注意涂膠量適中而均勻

3、 主要控制陳化時間

4、 適當提高壓力含溫度,或延長熱壓時間

5、 提高單板旋切質量

6、 控制單板含水率不超過規定的范圍

三、 透膠

產生的原因:

1、 單板質量太差,背面裂隙過大

2、 膠液太稀或涂膠量過大,陳化時間過短

3、 熱壓的溫度過高或壓力過大

解決的方法:

1、 提高單板質量,減小背面裂隙深度

2、 提高膠液濃度,減少涂膠量,延長陳化時間

3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力

四、 芯板疊層離縫

產生的原因:

1、 芯板未整張化,手工排芯間隙掌握不準

2、 裝板時芯板移動錯位

3、 芯板邊部有荷葉邊或裂口

解決的辦法:

1、 芯板整張化或涂膠陳化后再排芯

2、 裝板時防止芯板錯位

3、 芯板邊部剪切齊直

4、 提高芯板旋切和干燥質量,防止荷葉邊和裂口

五、 翹曲

產生的原因:

1、 膠合板結構和加工工藝不符合對稱原則

2、 單板含水率不均勻

3、 溫度、壓力過高

解決的方法:

1、 注意遵守對稱原則

2、 提高單板干燥質量

3、 適當降低溫度和壓力

六、 膠合板厚薄不一或超出允許的公差范圍

產生的原因:

1、 每個間隔中熱壓張數過大

2、 單板厚薄不一

3、 壓板傾斜或柱塞傾斜

4、 膠合板板胚厚度計算不正確或熱壓工藝中壓力過大,溫度過高

解決的方法:

1、 盡可能采用一張一壓的熱壓工藝

2、 提高單板質量

3、 壓機安裝校正成水平

4、 調整板胚搭配厚度,調整壓力和溫度

七、 板面壓痕

產生的原因:

1、 墊板表明凹凸不平

2、 墊板表面粘有膠塊或雜物

3、 單板碎片或雜物夾入板層間

解決的辦法:

1、 檢查、更換墊板

2、 檢查墊板、清理干凈

3、 配胚時注意清楚

對于膠合板熱壓時出現的膠合強度低,鼓泡和局部脫膠等缺陷,主要總結為以下三點:

1、單板質量要好,并且含水率要低;

2、熱壓工藝要合理;

3、膠粘劑質量和使用要好。

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